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1 概述

滚镀适用于受形状、巨细等因素影响无法或不宜装挂的小零件的电镀，它与早期小零件电镀接纳挂镀或篮筐镀的方法相比，节省了劳动力，提高了劳动生产效率，并且镀件外貌质量也大大提高。所以，滚镀的发明与应用在小零件电镀领域无疑有着很是积极的意义。滚镀早在20世纪20年代就已经在工业上获得应用。海内滚镀最早于20世纪50年代中后期泛起在上海，机械化连续滚镀设备在20世纪60年代左右开始使用，但其时的设备仅仅能够手动控制，而大型全自动滚镀生产线或许从20世纪90年代开始才有较为广泛的应用。目前，滚镀的产量约占整个电镀加工的50%左右，并涉及到镀锌、铜、镍、锡、铬、金、银及合金等几十个镀种。滚镀已成为应用很是普遍且险些与挂镀并驾齐驱的一种电镀加工方法。

2 滚镀的看法

滚镀严格意义上讲叫做滚筒电镀。它是将一定命量的小零件置于专用滚筒内、在转动状态下以间接导电的方法使零件外貌沉积上种种金属或合金镀层、以抵达外貌防护装饰及种种功效性目的的一种电镀加工方法。典范的滚镀历程是这样的：将经过镀前处理的小零件装进滚筒内，零件靠自身的重力作用将滚筒内的阴极导电装置紧紧压住，以包管零件受镀时所需的电流能够顺利地传输。然后，滚筒以一定的速度按一定的偏向旋转，零件在滚筒内受到旋转作用后不绝地翻腾、跌落。同时，主金属离子受到电场作用后在零件外貌还原为金属镀层，滚筒外新鲜溶液连续不绝地通过滚筒壁板上无数的小孔增补到滚筒内，而滚筒内的旧液及电镀历程中爆发的氢气也通过这些小孔排出筒外。

滚镀一般应具备以下几个基本特征。

2.1 滚镀是在滚筒内进行的

滚镀与小零件挂镀最大的差别在于它使用了滚筒，滚筒是承载着小零件在不绝地翻腾的历程中受镀的一个盛料装置。典范的滚筒呈六棱柱状，水平卧式安排。滚筒壁板的一面开口，电镀时一定命量的小零件从开口处装进滚筒内，然后盖上滚筒门将开口关闭。滚筒壁板上充满了许多小孔，电镀时零件与阳极间电流的导通、筒内外溶液的更新及废气的排出等都需要通过这些小孔。滚筒内的阴极导电装置通过铜线或棒从滚筒两侧的中心轴孔内穿出，然后划分牢固在滚筒左右墙板的导电搁脚上。零件在滚筒内靠自身的重力作用与阴极导电装置自然连接。小零件的滚镀就是在这样的装置内进行的。滚筒的结构、尺寸、巨细、转速、导电方法及开孔率等诸多因素均与滚镀的生产效率、镀层质量等有关。所以，滚筒是整个滚镀技术研究的重点之一。

2.2 滚镀是小零件在不绝地翻腾的历程中进行的

滚镀时，小零件在滚筒内并非静止不动的，而是要随着滚筒的旋转不绝地翻腾。这种翻腾具体到某一个零件的情况是：一会儿被埋进整个聚集零件的内部，一会儿又翻到外外貌。这样周而复始，直到整个滚镀历程结束。

那么，为什么要使小零件在滚筒内不绝地翻腾呢?

(1)、包管每个零件都能够均匀地受镀。小零件在滚筒内是聚集在一起的，其中一部分零件漫衍在聚集体的内部，称为内层零件;另一部分零件则漫衍在聚集体的外外貌，称为表层零件。滚镀时，主金属离子实际只在表层零件的外貌还原形成金属镀层，而内层零件由于受到表层零件的屏蔽、遮挡等影响只有电流通过，却险些没有电化学反应爆发。所以，为了能够有时机受镀，内层零件就需要从聚集体的内部翻出变为表层零件。而表层零件也不可长时间停留，电镀进行一会儿后，受到滚筒的旋转作用又酿成了内层零件。这样，小零件只有不绝地翻腾，才华促使内层零件与表层零件不绝地变革、转换，并最终包管每个零件都有均匀受镀的时机。

(2)、制止表层零件“烧黑”或“烧焦”。小零件在滚筒内如果不翻腾而处于静止状态，那么使用很小的电流密度，就可能使表层零件四周的金属离子匮乏而爆发“烧焦”现象。尤其贴近滚筒壁板的表层零件，会使从孔眼处进入滚筒的电流受到阻碍，从而集中停留在零件上紧挨孔眼部位的狭小外貌，造成该处镀层烧焦留下玄色眼点，即所谓的“滚筒眼子印”。这时，小零件在滚筒内翻腾的作用，类似于挂镀的溶液搅拌或阴极移动。挂镀时如果没有溶液搅拌或阴极移动的作用，则电流密度上限不易提高，镀层沉积速度也难于加速。

2.3 滚镀时小零件所需的电流是以间接的方法进行传输的。

挂镀时，零件所需的电流由挂具直接传输，零件与挂具紧密接触，中间没有任何介质。因此，挂镀的电流传输平稳，接触电阻小，各零件所获得的电流基本不因传输问题而有所差别。但滚镀时，零件是整体压在滚筒内的阴极导电装置上的，与阴极导电装置直接相连的零件只有少少部分，而绝大部分只能通过聚集重叠的零件与阴极导通。所以，滚筒内的阴极导电装置只能首先将电流输送给与自己直接接触的零件，然后才华由这些零件输送给其它零件，并在其它零件与零件之间一个一个地传输下去，这就是滚镀的间接导电方法。这种间接导电方法无疑是滚镀的又一重要特征。它由于主要靠零件与零件之间间接导电，而不是零件直接与阴极接触导电，所以，滚镀时零件的接触电阻较之挂镀相应增大。

滚镀的分类

1 概述

科学地划分滚镀的种类，应以滚镀所使用的滚筒的形状和轴向为主要依据。滚筒形状是指滚筒的外形类似于何种器物，滚筒轴向是指滚筒旋转时转动轴偏向与水平面泛起什么关系。凭据滚筒这两个方面的差别，将电镀生产中常见的滚镀方法划分为卧式滚镀、倾斜式滚镀和振动电镀等三大类。

2 卧式滚镀

卧式滚镀的滚筒形状为“竹筒”或“柱”状，使用时卧式安排。滚筒轴向为水平偏向，所以卧式滚镀也叫水平卧式滚镀。生产中常见的六角形滚筒、镀铬滚筒、杆状(或辐条)滚筒、缝衣针滚筒等都属于卧式滚镀的领域。其中以六角形滚筒应用最广泛。

2.1 滚筒横截面形状

卧式滚筒的横截面形状有六角形、八角形和圆形等。接纳六角形滚筒，零件在翻动时跌落的幅度大，零件的混淆较充分，所以镀层厚度波动性优于其它形状的滚筒。这种优势在装载量不凌驾滚筒容积的二分之一时更为明显。并且，六角形滚筒零件间相互抛磨的作用强，更利于提高镀层的灼烁度。

2.2 滚筒轴向

卧式滚筒的轴向为水平偏向。所以，卧式滚筒在发动零件翻腾时，零件运行偏向与水平面笔直，这样有利于各零件间充分混淆及提高镀层的灼烁度。并且，零件的笔直运行还为卧式滚筒的装载量赢得了优势。

例如，生产中装载150kg左右零件的卧式滚筒并不少见，这对其它滚镀方法来说是不可思议的。尤其近些年，卧式滚筒的长度和直径有了较大的生长，适合滚镀的零件尺寸和重量也有所增加，许多原有的挂镀零件也可以滚镀。所有这些，都使滚镀劳动生产效率高的优越性获得较好的体现。

卧式滚镀以劳动生产效率高、镀件外貌质量好、适用的零件规模广等诸多优越性在滚镀生产中应用最广泛。卧式滚镀的应用规模涵盖了五金、家电、汽摩、自行车、电子、仪器、手表、制笔、磁性质料等行业小零件电镀加工的绝大部分，是名副其实的小零件电镀加工的主力军。所以，多年来滚镀技术的研究重点总是围绕着卧式滚镀在开展。可是，由于卧式滚筒的关闭式结构，造成了卧式滚镀电镀时间长、镀层厚度不均匀、零件低电流区镀层质量不佳等缺陷，使其在生产中的应用受到影响。

3 倾斜式滚镀

倾斜式滚镀的滚筒形状为“钟”或“碗”形，所以，倾斜式滚筒也被称作钟形滚筒。滚筒轴向与水平面约成40?～45?角，则零件的运行偏向倾斜于水平面，倾斜式滚镀的名字即由此而来。

目前使用的倾斜式滚镀设备叫做倾斜潜浸式滚镀机。倾斜潜浸式滚镀机于20世纪60年代开始在上海地区使用，由于其操作轻便灵活、易于维护而广受接待。另外，使用倾斜式滚镀机镀件受损较轻，比较适合易损或尺寸精度要求较高的零件。可是，倾斜式滚镀机滚筒装载量小、零件翻腾强度不敷，在劳动生产效率和镀件外貌质量等方面逊色于卧式滚镀机。所以，多年来倾斜式滚镀的应用与生长始终落后于卧式滚镀。

4 振动电镀

振动电镀是外洋20世纪70年代末生长起来80年代初大宗应用的一项小零件电镀新技术。它比通例的滚镀技术具有越发突出的优越性，因此一经问世即获得快速的应用与生长。海内振动电镀泛起于20世纪80年代末,并从90年代后期开始在小零件电镀领域应用逐渐广泛。

振动电镀的滚筒形状为“圆筛”或“圆盘”状，滚筒内零件的运动靠来自振荡器的振动力来实现。所以，振动电镀的滚筒一般被形象地称作“振筛”。振筛的振动轴向与水平面笔直，则振筛内零件的运动偏向为水平偏向。

振动电镀的振筛结构和振动轴向与古板卧式滚筒有着实质的区别，所以会爆发与古板卧式滚镀迥然差别的效果：

①振筛的料筐上部洞开后，彻底突破了古板卧式滚筒的关闭式结构，消除了滚筒内外的离子浓度差。所以，由滚筒关闭式结构带来的滚镀的缺陷获得最洪流平的改善。例如，镀层沉积速度快、厚度均匀及零件低电流区镀层质量好等。

②通过控制振筛的振动频率或振幅等条件，可以抵达控制零件在振筛内混淆条件的目的，从而可将各零件的镀层厚度波动性控制到最小。

③电镀时使用大的电流密度并同时进行着机械光整作用，镀层结晶细致，外貌灼烁度高。④对零件的擦伤、磨损等均小于其它滚镀方法。

另外，振动电镀时阴极导电平稳，夹、卡零件现象较轻，并且可以随时对零件进行质量抽检。

可是，由于受到振筛结构和振动轴向的限制，振筛的装载量比较小，并且振动电镀设备的造价也比较高，所以目前振动电镀还不适于单件体积稍大且数量较多的小零件的电镀。但对不宜或不可接纳通例滚镀或品质要求较高的小零件，如针状、细小、薄壁、易擦伤、易变形、高精度等零件，振动电镀有着其它滚镀方法不可相比的优越性。所以，振动电镀是对通例滚镀的一个有力的增补。

5 总结

滚镀的三种方法各有其差别的特征、优缺点及适用规模等，生产中应凭据镀件的形状、巨细、批量及质量要求等具体情况，选择准确合理的滚镀方法，以抵达为企业节约增效、提高产品质量的目的。例如，关于通例小零件，应首选卧式滚镀的方法。而关于不宜或不可接纳卧式滚镀或品质要求较高的小零件，则一般考虑振动电镀的方法。但振动电镀不是一种“万灵药”，有时关于振动电镀也解决不了的小零件，可以接纳一些比较特殊的电镀方法，如篮筐镀、筛网镀或布兜镀等。